Курский аккумуляторный завод: Сертификация Регионального центра компетенций как шаг к повышению производительности труда

(фото предоставлено Региональным центром компетенций Орловской области) 

В Курске успешно завершилась сертификация Регионального центра компетенций в рамках национального проекта «Производительность труда». На Курском аккумуляторном заводе в течение шести месяцев реализовывались мероприятия, направленные на оптимизацию производственных процессов и улучшение эффективности труда.

Комиссия по сертификации, в состав которой вошли руководитель РЦК Орловской области Мария Андреева Григорьева и консультант отдела реализации промышленной политики и инноваций Александр Епишкин, провела всестороннюю оценку работы курских специалистов. В ходе двухдневного визита комиссия проанализировала реализацию проектов, их достижения и качество ведения работ на заводе.


(фото предоставлено Региональным центром компетенций Орловской области) 

Александр Епишкин отметил, что проект на заводе демонстрирует значительный прогресс в сфере инноваций и технологий. «Новые технологии способствуют не только повышению качества продукции, но и снижению производственных затрат», — подчеркнул он. Он также отметил важность таких инициатив для развития промышленности региона и создания новых рабочих мест.
Епишкин добавил: «Сертификация РЦК — это не просто формальность, а реальный шаг к повышению конкурентоспособности наших предприятий. Мы убеждены, что подобные проекты будут способствовать экономическому росту и развитию как Курской, так и Орловской областей».


(фото предоставлено Региональным центром компетенций Орловской области) 

Курский аккумуляторный завод реализует проект, направленный на увеличение производительности труда через внедрение современных технологий и автоматизацию процессов. Основные аспекты этого проекта включают:

- Автоматизация производства: Завод активно внедряет автоматизированные системы, такие как полуавтоматы для резки аккумуляторных пластин, что позволяет значительно увеличить производительность. Один полуавтомат способен обрабатывать до 36 000 пластин за смену, что значительно превышает результативность ручного труда.

- Конвейерная сборка: Внедрение конвейерной сборки в цехах значительно увеличивает объем выпускаемой продукции. В одном из цехов теперь собирают до 1200 аккумуляторов за смену.

- Механизация процессов: Завод также использует механизированные методы транспортировки и загрузки активной массы, что сокращает время и усилия, затрачиваемые на эти операции.

- Новые технологии и оборудование: В рамках проекта были установлены современные кислородные станции и сталеплавильные печи, что обеспечивает улучшение качества продукции и снижение производственных затрат.